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产品信息

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价 格:面议

确定最合理的生产率,规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益,过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价,算总帐细帐经济益可能更差。

确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下,应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样,有利于降低机器、模具负荷,降低故障,提高寿命。根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形,确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。

规定对不同滑动动部位,如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率。

制订每一个压铸件的压铸操作规程,并培训和监督压铸工按规程操作。

根据模具复杂程度和新旧程度,确定适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具使用中将要出现故障而还没有出现故障的压铸模次。模具使用中已经出现故障,不能继续生产,被迫进行修理,不是被提倡的方法。

压铸培训合格上岗

(1)严格执行压铸工操作规程,严格控制第一模次的循环时间,其误差应小于10%。稳定的压铸循环时间,对一个铸工厂的综合效益至关重要。对产品质量稳定性、模具寿命、故障率等都有决定性影响。

(2)严格执行模具冷却方案,模具冷却是提高生产效率、铸件质量、模具寿命,减少模具故障的有效方法。但是,错误的水冷却操作,将对模具造成致命伤害。停止压铸生产,必须立即关闭冷却水。

(3)浇柱撇潭、舀铝、浇柱动作规范,做到舀入的金属液不含氧化皮,浇入压室的金属液最少波动。手工浇注浇入量误差控制在2—3%以内。

(4)清模及时清除积留在分型面、型腔、型芯、浇道、溢流槽、排气道等处的金属肖积垢,防止合模时压塌模具表面,堵塞排气道,或造成合模不严。清模时禁止使用钢制工具接触成型表面。

(5)喷涂喷涂是最重要、难度最大的压铸操作之一,必须严格按喷涂工艺操作。不正确的喷涂会使产品质量不稳定和模具早期限损坏。

(6)按规定及时对滑动部位进行润滑。

(7)随时注意合模紧度,经常检查模具压板压紧情况和模具托架支撑情况,防止在使用中模具下沉或坠落。

(8)完成一个模具维修周期的模次,或完成规定的生产批量后停止生产,要保留最后一个压铸产品(最好带浇、排系统),与模具一起送修。